Машина визуального контроля струйной печати

Система визуального контроля ПЭТ-бутылок

Контроль крышки, предохранительного кольца, уровня жидкости и струйной печати

I. Обзор оборудования

1. Название проекта:
   Система визуального контроля ПЭТ-бутылок для проверки крышки, предохранительного кольца, уровня жидкости и струйной печати

2. Описание системы:
   Система контроля предназначена для автоматической проверки качества ПЭТ-бутылок, включаяположение и целостность крышки, состояние предохранительного кольца, уровень жидкости и качество струйной печати. Бутылки, не соответствующие заданным критериям контроля, автоматически выявляются и удаляются с производственной линии.

3. Максимальная скорость линии:
   До60 000 бутылок в час

4. Применимый контейнер:
   ПЭТ-бутылки

5. Применимый объём:
   от 200 мл до 2 л

II. Условия окружающей среды и установки

1. Применимая высота установки:
   5–3000 метров над уровнем моря

2. Рабочая температура окружающей среды:
   5°C–40°C

3. Относительная влажность:
   50%–65% относительной влажности

4. Требования к месту установки:
   Площадь установки должна иметь достаточноеровность пола, конструкционная устойчивость и несущая способность и должны соответствовать применимым национальным стандартам для обеспечения безопасной, надежной и стабильной работы оборудования.

5. Условия хранения:
   До установки оборудование и его компоненты должны храниться в среде, соответствующей применимым национальным стандартам. В течение периода хранения должны проводиться соответствующие смазка, защита и плановое техническое обслуживание для предотвращения коррозии, повреждения поверхности, деформации или других состояний, которые могут повлиять на последующий монтаж, пусконаладку и нормальную эксплуатацию.

III. Требования к инженерным сетям

1. Источник питания:
   220 В переменного тока, 50 Гц, однофазное.

   Электроснабжение должно быть обеспечено заказчиком. Любые особые или нестандартные требования к напряжению должны быть подтверждены до проектирования и производства оборудования, так как они могут привести к изменениям в конфигурации оборудования, сроках изготовления и стоимости проекта…

2. Общее потребление энергии:
   Приблизительно 2,4 кВт

3. Напряжение управления:
   24 В DC

4. Сжатый воздух:
   4–12 Па

   Заказчик должен обеспечить подключение сжатого воздуха и трубопровод от источника подачи воздуха до основного блока оборудования.

Техническое примечание:Рекомендуется повторно подтвердить спецификацию сжатого воздуха.4–12 Па — это чрезвычайно низкое давление для промышленного пневматического оборудования; если предполагаемая спецификация составляет 4–12 барили0,4–1,2 МПа, то единицу измерения следует исправить в итоговом техническом документе.

IV. Функции системы и метод проверки

1. Место установки

Система проверки должна быть установлена и интегрирована в линию производства ПЭТ-бутылок на подходящем месте в соответствии с общей компоновкой линии, направлением подачи бутылок и требованиями технологического процесса…

2. Объекты проверки

Система визуального контроля настроена на выявление следующих дефектов:

• Отсутствует крышка

• Чрезмерно приподнятая крышка

• Неправильно расположенная или смещённая крышка

• Повреждённое или сломанное контрольное кольцо

• Недостаточный уровень жидкости

• Отсутствие струйной маркировки

• Чрезмерная или аномальная струйная печать

3. Процесс проверки и отклонения

Шаг 1 – Обнаружение и идентификация бутылки

Когда ПЭТ-бутылка попадает в зону проверки, датчик позиционирования обнаруживает бутылку и отправляет сигнал триггера в систему управления.

Система присваивает уникальный идентификационный номер (ID) бутылке и связывает этот ID с сигналом позиции энкодера в реальном времени. Это обеспечивает непрерывное и точное отслеживание каждой бутылки при её перемещении через участок проверки.

Шаг 2 – Захват изображения и визуальный анализ

На основе позиции бутылки и обратной связи от энкодера система управления запускает камеры для захвата изображений в трёх назначенных зонах проверки:

1. Крышка бутылки

2. Уровень жидкости

3. Струйная маркировка

Захваченные изображения передаются в систему обработки изображений для анализа. Результаты проверки отображаются в реальном времени на HMI (человеко-машинный интерфейс) и одновременно передавалось в ПЛК (программируемый логический контроллер) для последующей обработки дефектов и управления отбраковкой.

Шаг 3 – Отбраковка дефектной бутылки

При обнаружении отклонения система управления связывает результат проверки с идентификатором соответствующей бутылки и непрерывно отслеживает её положение по сигналу энкодера.

Когда дефектная бутылка достигает заданной позиции отбраковки, ПЛК отправляет команду автоматическому механизму отбраковки. Затем отбраковщик удаляет соответствующую несоответствующую бутылку с производственной линии.

Этот процесс создаёт замкнутую систему контроля и отбраковки, обеспечивающую точное отслеживание продукции, автоматическое обнаружение дефектов и надёжное удаление дефектных ПЭТ-бутылок при сохранении непрерывного высокоскоростного производства.